制动系统是半门式起重机的 “安全中枢”，承担起升载荷悬停、机构紧急停机等核心功能，其性能直接关系作业安全。当前，行业依据《起重机械安全技术规程》（TSG51-2023），针对常闭式块式、盘式等主流制动器，已形成 “日常精准调整、故障对症排查” 的实操体系，且在港口、废旧物资回收站、工业车间等场景中，因工况差异呈现出鲜明的调整重点与故障特征，成为设备安全管控的关键环节。
制动系统的调整需遵循 “分级校准、动态适配” 原则，覆盖力矩、间隙、行程三大核心参数。制动力矩调整是安全基础，起升机构工作制动器的制动安全系数需不低于 1.5（M6 级及以上机构不低于 1.75），实操中通过转动调节螺母实现校准 —— 顺时针转动可增大转矩，直至指示器对齐标定刻度，某 30 吨半门式起重机因长期超载导致力矩衰减，经调整后制动安全系数恢复至 1.8。制动间隙调整直接影响制动灵敏度，块式制动器两侧闸瓦与制动轮间隙需保持均匀（通常为 0.5-1mm），调节时松开锁定螺母转动制动螺钉，确保两侧间隙一致，港口设备因振动大，每周需复校一次；盘式制动器则通过特殊扳手调节制动垫，每次转动调整 2mm 直至间隙达标。促动器行程调整需区分有无自动补偿装置：带自动磨损补偿器的制动器，需转动螺母使活塞杆达到设定尺寸，避免损伤补偿机构；无补偿装置的则直接调整活塞杆行程后锁紧螺母，某车间设备因行程过大导致制动延迟，调整后制动响应时间缩短至 0.2 秒。
高频故障排查需结合 “现象溯源、场景适配” 思路，精准定位问题根源。制动力不足是最常见故障，表现为载荷下滑或停车滑行距离过长（超过 1 分钟内稳定起升距离的 1/65），多因闸瓦磨损、间隙过大或油污污染导致。某废旧物资回收站设备因粉尘附着闸瓦，制动力下降 40%，通过拆解清理闸瓦、重新调整间隙后恢复正常；港口设备若出现此类问题，还需检查液压单元压力（如 SF 型制动器需确保压力达 155MPa）。制动失灵则属高危故障，电磁制动器多因线圈烧毁或推杆卡滞引发，沿海港口设备因盐雾腐蚀，推杆卡滞发生率比内陆高 50%，需拆解除锈并涂抹防锈脂；液压制动器若出现失灵，需优先检查油管泄漏或膜片破损，某钢结构车间曾因制动气室膜片破裂，导致起升机构无法制动，更换膜片后故障排除。
制动异响与过热故障常伴随发生，需同步排查。“尖叫” 异响多因闸瓦磨损不均或制动轮表面有沟痕，用砂纸打磨制动轮或更换闸瓦即可解决；“咯噔” 声则可能是弹簧断裂或连接件松动，某重型机械厂设备因制动弹簧疲劳断裂，运行时异响明显，更换弹簧后恢复正常。过热故障（温度超过 80℃）分为两类：闸瓦未完全打开导致持续摩擦，需调整促动器行程确保分离彻底；制动力矩不足引发滑动摩擦，需重新校准力矩并清理摩擦面油污，某露天堆场设备夏季因散热差出现过热，通过增加通风孔与定期清理油污双重措施解决。
制动器打不开的故障需分类型处理：电磁制动器多因电压不足或推杆卡滞，检查电源电压（确保波动不超过 ±10%）并拆解推杆清理即可；液压制动器若压力正常却无法打开，需调节制动垫间隙或检修液压阀组，SF 型制动器紧急状态下可通过手动加压至额定压力实现开启。此外，安全制动器的调整需特别注意延时参数，正常作业时需在工作制动器动作后延时启动，紧急情况则需瞬时响应，某风电主机厂设备曾因延时设置过长，紧急制动时出现载荷晃动，重新校准延时后达标。
从实际应用现状看，合规企业已建立 “调整 - 记录 - 验证” 闭环：每次调整后记录力矩、间隙等参数，存档期不低于 5 年，修复后通过 1.25 倍额定载荷试验验证性能；但中小企业仍存在短板，部分回收站为节省成本，使用劣质闸瓦替代原厂配件，导致制动故障频发；还有企业省略日常间隙检查，某设备因间隙超标至 3mm，引发制动延迟事故。场景适配不足也加剧问题，港口设备未采用防腐型制动器，盐雾腐蚀导致半年内制动故障达 3 次，更换防腐型制动器后故障显著减少。
综上，半门式起重机制动系统的调整与故障排除，核心在于 “精准校准参数、对症排查隐患、适配作业场景”。只有将规范调整融入日常维保，结合场景特性预判故障风险，才能充分发挥制动系统的安全防护作用，避免因制动失效引发重大事故。
