双悬臂式架桥机支腿液压控制系统是实现支撑调节、过孔移位、载荷平衡的核心中枢，通过模块化回路设计与精准压力控制，适配不同施工工况下的支腿动作需求，目前已在 JQS900、DF35/250 等主流机型中形成成熟应用体系。其系统设计围绕前、中、后支腿的功能定位差异化配置，兼顾作业效率与结构安全。
前支腿液压系统以 “稳定支撑 + 精准对位” 为核心目标，承担整机前端承载与横向调位功能。该系统通常由泵站、升降油缸、横移油缸及锁止元件组成，如 JQS900 型架桥机前支腿液压系统，通过 15KW 电机驱动泵站提供动力，最高工作压力达 20MPa，油缸伸缩实现支腿高度调节以适配不同墩高。为防止重载下因油液泄漏导致支腿沉降，系统中普遍加装液控锁，在鲁南高铁跨沈海高速特大桥施工中，前支腿液压锁的锁止功能确保了 485 吨箱梁吊装时的支撑稳定性。横移油缸则通过电磁阀组控制，实现 ±150mm 范围内的横向微调，配合激光对位装置完成支腿与墩顶支撑点的精准对接。
中支腿液压系统作为过孔作业的 “动力核心”，侧重同步控制与载荷转换。DF35/250 型架桥机中支腿系统采用三联阀泵站驱动，配置 4 支升降油缸与 2 支横移油缸，升降油缸分两组并联控制，通过节流阀调节速度差实现同步升降，横移动作则依托结构件刚度保障双缸协同。在过孔工况中，中支腿液压系统先驱动油缸顶起主梁，再通过闭式回路控制走行马达带动轮组移动，如某高铁项目中，中支腿液压系统通过 28ml/r 排量变量泵调节压力，使过孔时支腿对梁面的压力控制在 98.5 吨以内，避免翼缘板过载开裂。系统还叠加溢流阀限制回油背压不超过 10MPa，防止小腔压力骤升损坏元件。
后支腿液压系统以 “平衡补偿 + 安全兜底” 为设计重点，适配配重调节与应急支撑需求。JQS900 型架桥机后支腿系统采用开式回路设计，集成伸缩、旋转、走行三类动作控制，其中伸缩油缸通过双作用平衡阀实现任意行程锁定，确保配重加载时支腿高度稳定。在 “踩双架单” 等特殊工况中，后支腿液压系统需配合分载梁传递载荷，如鲁南高铁施工中，后支腿油缸通过压力传感器实时监测 268 吨反力，通过比例阀动态调节油量，将载荷均匀分散至连续梁腹板。部分机型还增设后顶高支腿液压子系统，如 DF35/250 型的两套独立顶升回路，可在过孔失衡时快速补撑，电机功率 4KW 即可满足应急支撑需求。
系统安全与协同控制机制贯穿施工全程。所有支腿油缸均配备锁止元件，前支腿用液控锁防沉降，后支腿用平衡阀稳载荷，中支腿叠加电磁锁实现断电保压。泵站集成压力监测与液位报警功能，当压力超过 25MPa 或油位低于阈值时自动停机，在渝昆高铁山区施工中，该机制成功规避了支腿过载风险。多支腿动作通过 PLC 实现协同，如过孔时前支腿横移与中支腿升降的动作延迟控制在 0.5 秒内，确保主梁水平度偏差不超过 1/1000，适配复杂地形架梁需求。
