单主梁龙门吊的起升速度、大车运行速度与小车运行速度共同构成设备的动态性能核心，直接决定作业效率与操作安全性。三类速度的参数设计需精准匹配载荷特征、场地条件与工作强度，是设备选型与作业规划的关键依据。
起升速度指取物装置（吊钩、抓斗等）沿铅垂方向升降的速率，是平衡吊装效率与载荷稳定性的核心参数。其数值与起重量呈现显著的负相关关系：5 吨以下的小型设备起升速度通常为 8-11 米 / 分钟，适配仓库零部件转运等轻载场景，部分配备双速电动葫芦的设备还可实现 0.8 米 / 分钟的低速微调，用于精密部件吊装；10-20 吨的中型设备起升速度降至 7-8.5 米 / 分钟，主钩负责重载物料吊运，副钩则可达到 14-15.5 米 / 分钟的高速，满足轻载快速转运需求；20 吨以上的大型设备起升速度进一步降低至 3.5-7.9 米 / 分钟，50 吨级设备甚至低至 5.9 米 / 分钟，通过牺牲部分效率换取重载时的结构稳定性。现代设备多采用变频调速技术，可根据载荷自动切换速率，如重载时以 2 米 / 分钟低速运行，空载时则提升至 4 米 / 分钟，兼顾安全与效率。
大车运行速度是设备整体沿轨道横向移动的速率，主要影响作业区域的覆盖效率。受设备自重与轨道平整度限制，其速率通常介于 20-40 米 / 分钟之间：小型设备因自重较轻，大车速度可达到 35-40 米 / 分钟，能快速覆盖仓库等紧凑场地；中型设备速度多维持在 36-39.7 米 / 分钟，适配车间生产线的中等跨度作业；大型设备或大跨度机型（30 米以上）速度则控制在 30-37.7 米 / 分钟，部分重载工况下甚至降至 10 米 / 分钟，防止高速运行时的惯性冲击引发主梁晃动。港口货场等开阔场地的设备，还会通过空载提速设计（如空载 20 米 / 分钟、重载 10 米 / 分钟）优化作业节奏。
小车运行速度指起升机构沿主梁纵向移动的速率，其设计需平衡横向搬运效率与主梁受力稳定性。常见速率范围为 18-40 米 / 分钟，且随起重量增加呈下降趋势：5-10 吨设备小车速度可达 35.6-40.12 米 / 分钟，借助偏挂式安装结构实现灵活移动；16-32 吨设备速度降至 37-39.7 米 / 分钟；50 吨级重型设备则进一步降至 25 米 / 分钟，通过强化驱动机构与主梁刚性应对重载下的扭矩冲击。值得注意的是，小车运行速度与跨度存在隐性关联，35 米大跨度机型的速度通常比 18 米跨度机型低 5-8 米 / 分钟，避免长距离运行时的共振风险。
三类速度的设定需综合考量多重因素：安全层面，重载时必须降低速率，如起升速度超过 10 米 / 分钟易导致吊物晃动，大车速度过快则会延长制动距离；效率层面，高频次作业场景需提升空载速度，如汽车零部件仓库的设备通过双速设计将作业周期缩短 30%；结构层面，电机功率与减速器规格直接决定速度上限，13 千瓦起升电机支撑 8 米 / 分钟速率，而 55 千瓦电机虽能驱动重载，速率却仅为 5.9 米 / 分钟。此外，工作级别也会影响速度设计，A6 级以上的重级设备速率普遍比 A3 级轻级设备低 20%-30%，以延长结构寿命。
速度参数的适配性直接关系设备运行成本：若将 10 米 / 分钟起升速度的设备用于 50 吨重载场景，可能导致钢丝绳半年内断裂；反之，将 3 米 / 分钟的重型设备用于轻载快速作业，会造成电机功率浪费，采购成本增加 25% 以上。因此，制造商通常会依据用户提供的作业日志（含每日吊装次数、载荷变化、场地跨度），定制 “起升 - 大车 - 小车” 的速率组合方案，在安全与效率间实现最优平衡。
