轮轨式提梁机的发展始终与桥梁建设技术的迭代同频共振，国内外基于不同的工程需求与技术路径，走出了各具特色的进化之路，从早期的通用起重设备衍生为如今高铁建设的核心装备，其历程镌刻着工业制造与工程实践的深度融合。
国外轮轨式提梁机的发展起步于铁路建设的早期探索，最初并无专用机型，而是依托门式起重机的成熟技术进行适应性改造。20 世纪 60 年代，德国、日本等工业强国在重载铁路建设中，率先将轮轨式门式起重机应用于预制梁转运，德国利勃海尔、德马格等企业通过强化主梁结构与轨道适配性，逐步形成专用化设备雏形。这一阶段的设备以中小吨位为主，起重量多在 300 吨以下，且受限于机械控制技术，只能沿单一方向轨道运行，无法实现纵横向换向，导致设备利用率受限，常出现作业忙闲不均的问题。尽管在承载稳定性上具备基础优势，但专用化程度不足，尚未形成完整的提梁机技术体系，更多作为通用起重设备的分支存在。
国内轮轨式提梁机的发展则呈现出 “需求牵引、自主突破” 的爆发式特征，且开创性地确立了这一设备的专业定位。2004 年，秦皇島天业通联公司的技术人员首次提出 “轮轨式提梁机” 的概念，2005 年相关论文发表后，这一术语正式成为行业标准称谓，标志着我国开启了该设备的系统性研发。“十一五” 期间，随着京沪、京津等高铁项目的大规模开工，市场对大吨位、高精度提梁设备的需求激增，国内企业迅速突破关键技术：郑州新大方等企业研制的 2×450 吨级机型通过双机抬吊同步控制技术，实现了 32 米双线箱梁的稳定转运；可换向运行机构的发明，解决了传统设备单向作业的局限，使提梁机可在纵横轨道间灵活切换，设备利用率提升 40% 以上。
2010 年后，国内轮轨式提梁机进入技术领跑阶段。900 吨级单机起重机型的问世，打破了双机抬吊的限制，适配更大跨度箱梁需求；吊点平衡技术通过特殊吊具设计，将 8 个实际吊点转化为 3 个等效独立吊点，彻底解决了箱梁吊运中的扭转变形问题，该技术不仅普及全国，更推广至海外工程。在潍宿高铁、深江高铁等重大工程中，国产轮轨式提梁机实现了从制梁台位到运梁车的全流程精准作业，成为高铁 “运架提” 成套装备体系的核心枢纽。
如今，国外轮轨式提梁机在借鉴中国换向技术与平衡技术的基础上，侧重智能化升级；而中国则已形成从 200 吨到 1200 吨级的全系列产品矩阵，在大型化、智能化、高效化领域确立了全球领先地位，其发展历程成为中国装备制造业自主创新的典型缩影。
