双主梁龙门吊的模块化建造以 “功能拆分、工厂预制、现场组装” 为核心逻辑，通过将设备拆解为标准化功能模块，适配运输限制、安装条件与作业需求的差异化场景，形成兼顾精度与效率的成熟建造体系，成为重型装备制造的主流模式。
模块划分需精准匹配运输与吊装场景的现实约束。超大吨位设备的核心模块拆分以突破空间限制为首要目标：太重 1200 吨造船龙门吊主梁跨度达 162 米，因运输船装载能力限制，被拆解为 15 个大型分段，最重单段 165 吨、长度 16 米，通过数字化模拟预演确定拆分节点，确保分段间对角误差控制在 5 毫米以内。路桥施工用设备则按功能属性拆分，主梁、刚性支腿、柔性支腿等模块可独立运输，尤其适配山区狭窄道路场景，现场通过高强度螺栓拼接，解决整体运输难的问题。中轻型设备如 50 吨级仓储龙门吊，采用 “主梁 - 支腿 - 运行机构” 三段式拆分，模块重量控制在 30 吨以内，适配普通货车运输，满足中小企业快速部署需求。
工厂预制环节聚焦精度控制与预装优化，奠定现场组装基础。箱形主梁模块普遍采用激光切割下料，通过埋弧自动焊确保焊缝质量，大型模块需进行整体时效处理消除内应力，如 1200 吨设备主梁分段经预拱度校准，单段直线度误差不超过每米 0.5 毫米。为缩短现场工期，主流厂家采用 “厂区全流程预装” 模式，将电缆敷设、起升机构与电气控制系统的核心连接工序在工厂完成，太重该模式为用户节省 40% 安装调试时间，避免现场高空作业的安全风险与精度偏差。小型模块如运行机构车轮组，则实现标准化批量生产，通过互换性设计降低制造成本。
现场连接技术根据载荷等级与使用场景差异化适配。重型设备的主梁合拢采用 “导向工装 + 精准对位” 技术，1200 吨龙门吊通过中缝合拢导向装置实现分段精准对接，焊缝经 100% 探伤检测，确保承载可靠性。支腿与主梁的连接多采用精制高强度螺栓群，路桥龙门吊的刚性支腿连接节点螺栓强度等级达 10.9 级，配合节点板增强抗剪能力，适应野外复杂工况下的交变应力。中轻型设备则简化连接工艺，支腿与端梁采用法兰连接，通过定位销快速校准，满足频繁转场的需求。
当前模块化建造已形成清晰的场景适配逻辑：超大吨位设备以 “运输导向” 拆分模块，中轻型设备按 “功能导向” 实现标准化，重型场景强化连接强度，转场场景侧重组装效率，各环节均围绕实际应用需求展开，成为双主梁龙门吊高效交付与安全运行的核心保障。
